Недавняя катастрофа в Бейруте не только потрясла мир, но и в очередной раз напомнила всем о том, что правила промышленной безопасности написаны кровью. Особенно высоки риски в сферах, где технологические процессы характеризуются высокими значениями параметров температуры и давления, а применяемые вещества и получаемые продукты обладают токсичными или взрывопожароопасными свойствами. Одна из таких отраслей — нефтехимия, в истории которой немало аварий, принесших огромный экономический ущерб и масштабные экологические последствия. Обсудим, как снизить риски и обеспечить безопасность там, где ценой ошибки могут стать человеческие жизни и экология региона.
Причины аварий и общие рекомендации
По данным Ростехнадзора в 2019 году на нефтехимических и нефтеперерабатывающих предприятиях России произошло 19 аварий, что составило примерно 15% от всех аварий на промышленных объектах страны. При этом несмотря на рост числа аварий по сравнению с 2018 годом (при общем снижении аварийности на промышленных объектах) ведомство отмечает общий тренд последних лет на снижение аварийности и числа погибших в связи с проводимой на многих объектах отрасли модернизацией.
Действительно, причиной аварий на предприятиях нефтепереработки и нефтехимии часто бывает техническое состояние основных фондов, а именно:
- высокий физический износ оборудования или его моральное устаревание;
- коррозионные процессы;
- повреждение или дефекты конструкции зданий и производственных объектов;
- выход из строя оборудования;
- низкий уровень автоматизации производства и оснащенности средствами оперативной связи и сигнализации.
Однако у отрасли есть еще одна масштабная проблема — организация процессов производства в части предупреждений чрезвычайных ситуаций. Эксперты Ростехнадзора в числе причин аварий последних лет часто называют низкий уровень организации работ, недостаточный уровень производственно-технологической дисциплины работников, низкую квалификацию персонала (в том числе, привлечение к работе лиц, не имеющих профессиональной подготовки) и, как следствие, недооценку или игнорирование возможных рисков на рабочем месте.
«Если какая-нибудь неприятность может произойти, она случится» — гласит закон Мерфи. Очевидно, что именно «неудачное» сочетание технических проблем и организационных недостатков в большинстве случаев становится причиной инцидента или аварии.
А значит стратегия снижения рисков должна быть направлена как на улучшение технического состояния, так и на оптимизацию всех процессов предприятия.
Вот только обязательный минимум задач, которые должны быть решены для реализации политики по предотвращению и недопущению инцидентов, аварий и несчастных случаев при эксплуатации опасного производственного объекта (ОПО) химической и нефтехимической промышленности:
- соблюдение в полном объеме требований федерального законодательства, норм и правил в области промышленной безопасности;
- финансирование в полном объеме мероприятий по доведению производств предприятий данной отрасли до требований современных норм и правил в области промышленной безопасности;
- замена морально и физически изношенного оборудования, отработавшего расчетный срок эксплуатации; проведение модернизации и технического перевооружения цехов и производств;
- идентификация и оценка существующих рисков, а также разработка плана по их минимизации;
- проведение противоаварийных тренировок персонала по действиям при возникновении всех возможных аварийных случаев, для выработки умения и навыков персонала держать себя в руках и принимать решения даже в самых критичных ситуациях;
- создание нештатных аварийно-спасательных формирований из числа работников предприятий;
- обеспечение осуществления эффективного производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности на опасных производственных объектах;
- проведение экспертизы промышленной безопасности технических устройств, зданий и сооружений, отработавших расчетный срок эксплуатации;
- внедрение системы поощрения и наказания за соблюдение норм безопасности труда работниками предприятия;
- снижение риска возникновения и уменьшение последствий катастроф за счет минимизации влияния человеческого фактора на надежность и безаварийность работы предприятия и др.
Надежность инженерных систем
Безусловно основные технические опасности нефтехимических производств связаны с работой основного технологического оборудования. Утечки, разливы, неисправности оборудования, превышение температуры, избыточное давление, коррозия, усталость металла — учитывая легкую воспламеняемость основного продукта и его токсичность, любая проблема в рамках технологического процесса — это риск материального ущерба и причинению вреда здоровью и даже угроза жизни сотрудников.
Но нельзя сбрасывать со счетов и риски, которые могут возникнуть при эксплуатации инженерных сетей предприятия.
Инженерные системы площадки могут включать:
- систему электроснабжения;
- пароконденсатную систему;
- систему снабжения техническими газами;
- системы водоснабжения;
- системы и средства пожаротушения;
- системы холодоснабжения.
Риски по каждой из этих систем целесообразно оценить в рамках комплексного исследования, например, с использованием процедур HAZOP / HAZAN. Такая оценка предполагает определение опасных событий, которые могут произойти в случае перебоя энергоснабжения. Чтобы анализ был всесторонним, следует принимать во внимание различные сценарии прекращения подачи энергии, тепла и перечисленных технических сред к оборудованию: коснется ли перебой в энергоснабжении всей площадки, ее части или отдельной установки, и для каждого из этих случаев определить влияние на технологические потоки и потенциальные опасности.
Проведение такой оценки поможет убедиться, что система энергоснабжения и инженерные сети вашего объекта отвечают следующим обязательным требованиям:
- Определенный уровень избыточности, чтобы справляться с отказами и обеспечивать работоспособность в нештатных ситуациях. Такие элементы, как насосы и компрессоры неизбежно будут время от времени выходить из строя, а потому необходимо наличие резервных насосов, компрессоров или паровых котлов, доступных с автоматическим запуском. Для повышения доступности можно использовать разнообразное оборудование, чтобы избежать сбоев в синфазном режиме.
- Трассировка трубопроводов «жизненно важных» для оборудования технологических сред-утилит должна учитывать степень опасности площадки, а также риски возникновения пожаров и повреждения трубопроводов. При необходимости должно применяться их защитное экранирование. Утечки в системах снабжения производств, например, паром, могут быть ликвидированы с помощью систем противоаварийной защиты. Однако, в случаях, когда функционирование систем снабжения наиболее критично для производства, должны быть предусмотрены резервные точки их подключения. Трассировка дублирующих линий подключения таких сред не должна совпадать с основной.
- Система электроснабжения для объекта повышенной опасности должна состоять из двух независимых источников электроснабжения. По возможности применение двух источников необходимо выполнять на максимально удаленном участке цепи от питающего центра. Например, питание на высоковольтную распределительную подстанцию подаётся по высоковольтным взаиморезервируемым линиям. Распределение питания к нижестоящим потребителям выполняется через взаиморезервируемые трансформаторы и т.д. Ответственная нагрузка должна иметь возможность питания от резервного аварийного дизель-генератора и запускаться автоматически при пропадании сетевого напряжения. Допустимо использовать и источник бесперебойного питания (ИБП), который также выполняет питание критически важных систем управления, контрольно измерительных приборов и способствует корректному завершению технологического процесса в аварийной ситуации.
- Для установок, которые не могут продолжать работу или не могут быть остановлены безопасно, для обеспечения продолжительной безопасной эксплуатации должны быть предусмотрены резервные источники. Обычно такие резервные источники снабжения предоставляются локально на заводе, например, газ в баллонах, но могут осуществляться через дублирующую или разнесенную систему, например, параллельную или альтернативную поставку.
Убедившись в устойчивости систем, важно проводить регулярный мониторинг для гарантии работоспособности системы в критических ситуациях.
Наряду с перечисленными мероприятиями необходима и постоянная работа с персоналом, направленная на повышение квалификации и трудовой дисциплины, и включающая тренинги, на которых следует отрабатывать технические инциденты, которые могут произойти на предприятии.
Несмотря на масштабность задачи, работая одновременно и на регулярной основе над улучшением технического оснащения предприятия и повышением квалификации сотрудников, создать более действенную систему управления промышленной безопасностью можно в довольно сжатые сроки на любом предприятии, если у его руководства есть стремление гарантировать безопасность сотрудников и производственной площадки.
Список источников:
1. http://www.gosnadzor.ru/
2. https://1cert.ru, http://rupec.ru
3. https://www.hse.gov.uk
