Поставка блока очистки и перекачки конденсата на ООО «Ставролен» ПАО «ЛУКОЙЛ»

Поставка блока очистки и перекачки конденсата на ООО «Ставролен» ПАО «ЛУКОЙЛ»

В рамках проекта реконструкции газоперерабатывающей установки ГПУ-1 ООО «Ставролен» была разработана, изготовлена, поставлена и установлена система очистки и перекачки конденсата в блочно-модульном исполнении. Основные задачи проекта —  возврат конденсата в производственный цикл с защитой пароконденсатного тракта от углеводородных загрязнений.

Задачи проекта

ООО «Ставролен» — градообразующее предприятие с более чем 40-летней историей. Изначально на этом предприятии предполагалось производить в год 250 тыс. тонн этилена, 200 тыс. тонн полиэтилена, 125 тыс. тонн пропилена, 100 тыс. тонн бензола, 50 тыс. тонн винилацетата. Сегодня ООО «Ставролен» входит в состав Группы «ЛУКОЙЛ» и  является вторым по величине в России производителем полиэтилена низкого давления и третьим по объемам производства полипропилена.

Высокотехнологичный завод ведет постоянную работу по расширению ассортимента основных видов продукции для более полного удовлетворения потребительского спроса. Поэтому новейшие технологии и модернизация мощностей предприятия являются ключевыми слагаемыми успеха.

В настоящее время на площадке химического предприятия ведется строительство газо-перерабатывающей установки – ГПУ-1, с помощью которой ООО «Ставролен»  планирует перерабатывать до 2,2 млрд куб. м сырья в год и утилизировать 100% попутного нефтяного газа со своих месторождений, расположенных в акватории Каспийского моря.

В соответствии с требованиями технического задания  нам было необходимо спроектировать, изготовить и поставить узел сбора, очистки и перекачки конденсата в блочно-модульном исполнении для минимизации подпитки котла-утилизатора сырой водой.

Наша работа

Проект реализовывался в несколько этапов: разработка проектных решений, рабочей и сметной документации,  изготовление и поставка оборудования, шеф-монтажные работы. Проектное решение (Рис.1) подразумевало очистку конденсата от катионов и анионов методом ионного обмена с использованием катионитных фильтров и фильтров смешанного действия. Контроль качества подаваемого на очистку конденсата осуществляется по температуре, содержанию общего органического углерода и удельной электропроводимость.

Рис.1 Схема проектного решения проекта

ris1

Проект предусматривал ряд особых требований. Первое требование заключалось в  размещении установки в районе производственно-опасного объекта зона класса В1-Г. Согласно этой зоне, применяемое оборудование должно быть в искробезопасном и взрывозащищённом исполнении. Известно, что такое исполнение оборудования гораздо дороже общепромышленного. Заданный бюджет не позволял воспользоваться традиционным решением, поэтому  необходимо было разработать специальную общепромышленную систему, но полностью удовлетворяющую требованиям опасного производственного объекта.

Нами была разработана нестандартная система, суть которой заключалась в наличии специального воздухозабора- 15-метровая труба, вывод которой располагался  выше особо опасной зоны В1Г. Такое решение смогло обеспечить системе чистый воздух без концентрации взрывоопасных и воспламеняющихся веществ. Внутри блок-бокса создавалось избыточное давление, чтобы опасный воздух с примесями не проникал снаружи, а выводился из помещения.

Второе требование заключалось в ограничениях по габаритам. В связи с этим потребовалась серьезная проработка компоновки и наполнения блок-бокса, с целью рационального размещения всего необходимого оборудования (Рис. 2).

Рис. 2 3D— компоновка системы сбора, очистки и перекачки конденсата

ris2

Третье требование состояло в контроле качества подаваемого конденсата. Необходимо было обеспечить контроль качества загрязнённого конденсата по содержанию  органических углеродов. Для этих целей был выбран высокочастотный промышленный автоматический анализатор общего органического углерода (Total Organic Carbon HACH astroTOC UV Turbo) ведущего мирового производителя HACH. Заказчику требовалось улавливать разницу между содержанием 0,07 мг/л концентрации углерода и 0,08 мг/л. В случае превышения отметки 0,07 мг/л срабатывала сигнализация. Если же отметка концентрации углерода достигала 0,08 мг/л работа системы останавливалась, сливая конденсат. При этом условия проводимости конденсата не должны были превышать 37 мкСм/см3.

Стоит отметить, что проектирование блока очистки и перекачки конденсата осуществлялось с учётом требований к контролю загазованности внутри блок-бокса. В случае опасности внутри помещения сработает сигнализация, и работа системы прекратится.

Результат

Таким образом, основная задача по возврату конденсата в производственный цикл с защитой пароконденсатного тракта от органических загрязнений была решена. Установка очистки и перекачки конденсата прошла строгую приемную комиссию Заказчика и полностью соответствует высоким требованиям ООО «Ставролен».

* * *

Заказчик проекта: ООО «Ставролен»

Дата окончания: февраль, 2015г.

Использованные решения: Промышленные системы водоподготовки, водоочистки и очистки парового конденсата